Fábricas del futuro: Los desafíos de la Industria 4.0

Controlar las máquinas de forma remota, personalizar productos en base a la demanda en tiempo real, trabajar mano a mano con robots o incluso crear un “gemelo digital” de la fábrica para probar cambios. La Industria 4.0 parece ciencia ficción, pero ya se está implementando en empresas de todo el mundo.

Cuando se habla de transformación digital, uno de los conceptos que se repiten constantemente es el de la Industria 4.0, que se refiere a la integración de las tecnologías inteligentes a los procesos de producción, creando una verdadera “fábrica inteligente” que es capaz de aportar flexibilidad e individualización a la producción. 

El Internet de las Cosas, el Big Data y la Inteligencia Artificial son algunas de las tecnologías que harán posible la Industria 4.0, ya que ésta requiere sobre todo de una interconexión de los distintos procesos que tiene la industria (tanto las máquinas como las mismas personas) y la capacidad de los sistemas de recoger toda la información disponible y tomar decisiones por sí mismos, de la forma más autónoma posible. 

Se espera que esta revolución transforme no sólo las formas de producción y las cadenas de suministro, sino que también cambie la forma de hacer negocios, la relación con los clientes, las capacidades de los trabajadores e incluso llevaría a la creación de nuevos productos y servicios. 

La conexión de todos los componentes del ecosistema de la empresa y el análisis de los datos en tiempo real hará que las organizaciones sean más receptivas a las necesidades de sus clientes, y más eficientes en su producción y toma de decisiones. Esto hará de las empresas más competitivas, por lo que éstas deben comenzar a invertir en este tipo de tecnologías para no perder su cuota de mercado.

¿Cómo se aplica a casos reales? Éstas son algunas maneras:

  • Integrar todos los equipos de la línea de fabricación a los sistemas de gestión de producción para una gestión totalmente automática y centralizada. Si éstas, además, están conectadas a la nube, se las puede manejar de forma remota y a través de cualquier dispositivo.
  • Crear un “gemelo digital”, es decir, una versión virtual del producto o proceso de fabricación que permite hacer cambios y probar distintas mejoras sin tener que implementarlo y sin incurrir en grandes costes. 
  • Hacer que las tomas de decisiones sean menos subjetivas al basarse en el procesamiento y análisis de la gran cantidad de datos que generan constantemente las máquinas, como indicadores de productividad, consumo, calidad, etc.
  • Compatibilizar el trabajo humano (en un rol más de supervisión) con el de los robots. Es especialmente interesante el caso de los Cobots (robótica colaborativa), que permiten la automatización de tareas manuales de forma más flexible, fácil de utilizar y segura.

 

Desafíos de la Industria 4.0

Como pasa siempre, todo cambio o revolución no viene sin sus propios retos o desafíos en los que hay que trabajar para lograr una buena transición. Algunos de ellos son:

  • La ciberseguridad: Si todo el proceso de una fábrica o empresa está interconectado, la ciberseguridad se vuelve clave para la subsistencia de la compañía. Una sola amenaza puede poner en riesgo a toda la cadena de suministro. 
  • El talento: El rápido avance de la tecnología está generando que la educación vaya un paso atrás. Faltan especialistas en temas de transformación digital, por lo que potenciar el desarrollo de estas capacidades es de alta importancia para la Industria 4.0.
  • El atraso tecnológico: Hay empresas que aún no han comenzado la transición hacia la digitalización, por lo que deberán ponerse al día en su infraestructura tecnológica antes de comenzar a pensar en la Industria 4.0.
  • Las pérdidas de empleo y cierre de empresas: Al automatizarse procesos, es inevitable que empleos que antes se hacían de forma manual sean reemplazados por máquinas. Éstos deberán reinventar sus carreras profesionales para poder sobrevivir en la nueva sociedad digital. 

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